Effiziente Fördertechnik im Hygienedesign

Hochhygienische Förderbänder für den universellen Einsatz im Lebensmittelbereich!

Förderbänder von KARL SCHNELL vereinigen hygienisches Design und größte Stabilität mit einer Vielzahl von Anbauteilen und Optionen.

Grundsätzlich unterstützen wir bei der Optimierung der Produktionsprozesse, wobei hier der Materialfluss eine wichtige Rolle spielt. Unsere Förderstrecken sind die Grundlage für eine leistungsfähige und damit wirtschaftliche Verarbeitungslinie. Sie sorgen für eine Automatisierung beim Transport der Rohmaterialien zu den einzelnen Maschinen und deren Beschickung. Wir passen die Förderstrecken individuell an die Wünsche unserer Kunden an. Dabei sind Förderleistungen bis zu 50 t/h realisierbar. Oft sind auch zusätzliche Optionen gewünscht, beispielsweise Bänder mit Wiegesystemen zur Rohwarenstandardisierung oder der Transport über Metalldetektoren.

Wir verwenden ausschließlich reibschlüssige Bänder mit Rollenantrieb. Hiermit sind selbst Steigungen von 2 bis 45 Grad in den Anlagen machbar. Vorteilhaft ist hier ein stabiler Zugkörper aus Polyester und Aramid, denn dieser sorgt für eine lange Lebensdauer sowie eine hohe Formbeständigkeit auch bei großen Lasten.

Insbesondere bei Förderprozessen sind höchste Anforderungen an Sauberkeit und Hygiene einzuhalten. Transportbänder haben hier einen entscheidenden Einfluss. Denn Sie haben direkten Kontakt mit den Waren, müssen punktgenau zur Weiterverarbeitung liefern, sowie robust gegenüber mechanischen und chemischen Belastungen sein.

Unsere Förderbänder besitzen in der Regel ein TPU-beschichtetes monolithisches Band. Thermoplastisches Polyurethan (TPU) kommt in der Lebensmittelverarbeitung als Bandbeschichtungsmaterial sehr oft zum Einsatz, da es auch bei sehr niedrigen Temperaturen problemlos einsetzbar ist, über eine sehr gute Abriebfestigkeit verfügt und auch beständig gegenüber pflanzlichen und tierischen Fetten und Ölen ist. Auch bei der Reinigung ist es vorteilhaft, denn die Bänder verfügen über eine absolut glatte Oberfläche ohne poröse Stellen sowie eine gleichmäßige Banddicke. Außerdem verhindern antimikrobielle Zusätze in den Bändern das Wachstum schädlicher Mikroorganismen auf der Bandoberfläche.

Auch die Haftungseigenschaften sind sehr wichtig, denn beim Transport von sehr klebrigen Produkten muss ein problemloses Ablösen vom Band gewährleistet sein.

Zudem sind die Temperaturherausforderungen gewaltig für die Bänder; das Spektrum reicht von Tiefkühlware bei -18 Grad bis hin zu 85 Grad heißem Schmelzkäse.

Mit diesen Bandtypen haben wir Förderstrecken realisiert, die 25 kg schwere Käseblöcke rund 100 m weit transportieren.

Oder auch Bänder zum Chargieren von Rohwaren, die bis zu 1000 Kg Pufferkapazität verfügen und anschließend das Produkt abtransportieren müssen. 

Bei der Konzeption der Anlagen stehen die Anforderungen unserer Kunden und das Streben nach Lösungen im Mittelpunkt. Das ermöglicht unser breites Fertigungsprogramm, welches eine vollständige Produktpalette umfasst.

Wir bieten unseren Kunden nicht nur technische, sondern auch technologische Unterstützung.

Corona-Virus – Viele neue Herausforderungen

Sehr geehrte Kunden und Geschäftspartner,

die Verbreitung des Corona-Virus (COVID-19) stellt uns alle vor völlig neue Herausforderungen. Wir sind sicher, diese gemeinsam mit Ihnen bald überwinden zu können. Voraussetzung hierfür ist vor allen Dingen Ruhe und Besonnenheit.

KS stellt die Gesundheit seiner Mitarbeiter/-innen und Geschäftspartner in den Vordergrund. Bitte haben Sie Verständnis dafür, dass wir daher zurzeit keine Besucher in unseren Werken in Winterbach, Creglingen und Creglingen-Münster empfangen können.

Ihre Ansprechpartner im Maschinenverkauf, Ersatzteilverkauf, der Projektierung sowie im Service sind wie gewohnt für Sie zu erreichen, ob im Büro, im Home-Office, per Telefon, Email oder Skype.

Wir stehen Ihnen bei Fragen zur Seite.

Zum jetzigen Zeitpunkt gibt es keine Lieferverzögerungen, da wir uns bereits im Vorfeld auf eventuelle Störungen der Lieferkette vorbereitet haben.

Wir wünschen Ihnen alles Gute – und bleiben Sie gesund!

Das Mischzentrum – Dreh- und Angelpunkt einer automatisierten Produktionslinie

Das Zusammenführen, die Komposition der verschiedenen Rohmaterialien zu einer homogenen, zur Weiterverarbeitung bereiten Masse, war in der Nahrungsmittelindustrie schon immer der zentrale Punkt, an dem sich das Bessere vom Guten unterschied.

Nicht nur das reine Zusammenmischen von Gewichtsanteilen der Einzelkomponenten ist hier gefragt, es kommt dabei auch in hohem Maße auf den genauen Zeitpunkt der Komponentenzugabe an.

Es ist eben nicht egal, wann Fleisch, Wasser, Zusatzstoffe, Gewürze, etc. in den Mischvorgang eingebracht werden. Wichtig sind auch die zum Mischen verwendeten Werkzeuge, ihre technischen Möglichkeiten, ihre Steuerbarkeit.

KARL SCHNELL bietet hier mit seinen Mischern Produktionszentren an, die keine Wünsche mehr offenlassen. Weder im Hinblick auf die Chargengröße – zwischen 100 l und mehr als 7.000 l ist alles darstellbar – noch was eine exakte Rezeptursteuerung anbelangt.

Für Forschung und Produktentwicklung hat KS zudem einen 30 l Mischer im Programm, ausgestattet mit allen Features, die auch die „Großen“ zu bieten haben.Die grundsätzlich mit zwei und je nach Mischervarianten auch getrennt ansteuerbaren Motoren ausgerüsteten KS Mischer lassen sich mit einer Vielzahl von Ausstattungsoptionen in wahre Wunderwerke moderner Mischtechnik verwandeln.

Gesteuert vom Gehirn des Mischers, seiner SPS-Steuerung, werden rezepturgenau Fleischkomponenten abgerufen, Wasser- und Pulverbestandteile zu dosiert, letztere z. B. über eine Vakuumeinsaugung, Temperaturen überwacht und, wenn notwendig, durch Heiz- oder Kühleinrichtungen angepasst. Und nebenbei dazu auch noch die Mischbewegungen der Mischerwellen exakt auf das Produkt und den jeweiligen Mischschritt eingestellt.

Es geht in der modernen Produktion vor allem darum, dass dies nicht nur bei genau einer Produktion, bei einer Charge exakt funktioniert.
Eine Charge muss sein wie die andere.

Die Reproduzierbarkeit muss gewährleistet sein. Und dies unabhängig davon, ob eine Charge 100 l oder 7.000 l groß ist.

In diesem Zusammenhang ist dann auch dem Produktionsschritt, der dem Mischen nachfolgt, große Aufmerksamkeit zu widmen. 
Wie wird der Mischer mit den nachfolgenden Produktionseinheiten verbunden?

Bei kontinuierlichen Produktionen erfolgt dies in der Regel über einen im Volumen an die Mischergröße angepassten Zuführbehälter, in den der Mischer entlädt. Von da aus geht es dann, z.B. in der Brühwurstfertigung, weiter zu einem KS Hochleistungsfeinstzerkleinerer. In der Rohwurst- oder Burgerfertigung zu einem KS Vakuumfüller.

Es gibt aber auch die Möglichkeit, einen KS Feinstzerkleinerer unter den Mischerauslauf zu platzieren oder ihn mit einer in den Mischer eingebauten Austragsschnecke direkt zu beschicken.

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